9月22日(火)、福島県側の御池からシャトルバスで沼山峠へ上がり、尾瀬沼ビジターセンターまで歩いてきました。去年は群馬県側の鳩待峠から尾瀬ヶ原を歩いたので、今年は別の入口から尾瀬に入ってみようと考えていました。

前日は台風の影響で大雨でしたが、当日は天気に恵まれ、気持ちよく歩くことができました。この記事では、御池からのアクセス、木道の様子、現地の気温、そして尾瀬ヶ原と比べて感じたことをまとめます。

御池駐車場に車を止めてシャトルバスで沼山峠へ

福島県側から尾瀬沼へ向かう場合、御池から沼山峠までの区間はマイカー規制があり、一般の車は通年で通行できません。そのため、御池駐車場に車を止めて、シャトルバスに乗り換えます。

駐車料金は、1時間以内であれば無料で、1時間を超えると1,000円です。ハイキングで利用する場合は、1,000円かかると考えておくとよいと思います。

シャトルバスの運賃は往復1,800円（片道900円）でした。2026年から料金が改定されたとのことなので、以前の情報を見て出かける方はご注意ください。乗車券は駐車場の脇にある売り場で購入できます。沼山峠までは20分ほどです。

御池には休憩所があり、売店やトイレもあります。バスに乗る前に準備を整えておくと安心です。

沼山峠から大江湿原を抜けて尾瀬沼へ

沼山峠でバスを降りると、すぐに登山口があります。ここから尾瀬沼を目指して歩き始めます。

森の中を少し歩くと、木製のデッキが整備された沼山峠展望台に着きます(まだ工事中)。ここから先は、大江湿原に向かって下っていきます。

森を抜けると一気に視界が開け、湿原の向こうに尾瀬沼が見えてきます。この湿原は大江湿原と呼ばれ、尾瀬沼の北東側に広がっています。

歩行時間は計り忘れてしまいましたが、沼山峠から尾瀬沼の湖畔までは、片道1時間ほどです。詳しいコースタイムは、記事の最後に載せた写真でご確認いただけます。

整備された木道と台風翌日のコンディション

大江湿原に入ると、木道がまっすぐ延びています。

前日は台風による大雨でしたが、その影響はほとんど感じませんでした。木道がしっかり整備されているため、ぬかるみを歩くことはなく、ズボンの裾が泥で汚れることも全くありませんでした。

ただし、行きは木道がまだ濡れていて、何カ所かで足が滑りました。帰りには木道が乾いてきて、足元がかなり安定しました。雨の翌日に歩く場合は、特に朝のうちは足元に注意が必要です。

湿原の中には、ベンチのある休憩スポットがいくつかあります。

歩き進めるにつれて、尾瀬沼がだんだん近くに見えてきます。

途中には尾瀬ヶ原方面への分岐もあります。今回はここを通り過ぎて、尾瀬沼ビジターセンターを目指しました。

尾瀬沼ビジターセンターと燧ヶ岳の眺め

大江湿原を抜けると、尾瀬沼ビジターセンターに到着します。周辺には山小屋などの建物があり、ひと休みするのにちょうどよい場所です。

この日は晴れていたので、尾瀬沼の向こうに燧ヶ岳がきれいに見えました。青空と湖面、湿原の草の色がそろい、ここまで歩いてきてよかったと思える景色でした。

気温15度、フリースが必要だった体感

当日の気温は15度ほどで、フリースを着ないと寒く感じるくらいでした。東京では30度を超えていたそうで、同じ日とは思えない陽気の違いに驚きました。

尾瀬沼の周辺では風が通るため、少し寒く感じました。ところが、沼を離れて森林に入っていくと、再び暑くなってきます。風の当たり方ひとつで、体感温度がかなり変わることを実感しました。

9月下旬の尾瀬へ行く場合は、平地の気温で服装を決めず、脱ぎ着しやすい上着を1枚持っていくと安心です。

尾瀬沼と尾瀬ヶ原、どちらを選ぶか

去年は鳩待峠から尾瀬ヶ原を歩きました。2年続けて違うエリアを歩いてみて、それぞれに良さがあると感じています。

尾瀬らしさという点では、やはり尾瀬ヶ原でした。広い湿原に木道が延びる風景は、多くの人が思い浮かべる尾瀬の姿そのものです。

一方、体力的にラクに来られたのは尾瀬沼でした。標高差100m程度の上りで済むため、ビジターセンターまでの道のりは無理なく歩けました。

ただし、車でのアプローチは尾瀬沼のほうが大変でした。東北自動車道の西那須野塩原ICから御池駐車場までは約100km、2時間15分ほど。高速道路を降りてからの山道が長く、運転かなり疲れました。

鳩待峠へは、関越自動車道の沼田ICから戸倉の駐車場まで約35km、50分ほど。鳩待峠にはマイカーで直接入れないため、戸倉から乗合バスに乗り換えますが、それを含めてもアプローチは鳩待峠側のほうが圧倒的に楽でした。

まとめ

御池からシャトルバスで沼山峠へ上がり、大江湿原を抜けて尾瀬沼ビジターセンターまで歩くルートは、体力的な負担が少なく、気軽に尾瀬の景色を楽しめるコースでした。台風の翌日でも木道が整備されていたおかげで、足元が汚れることもありませんでした。

尾瀬らしい風景を楽しみたいなら尾瀬ヶ原、体力に不安あるなら尾瀬沼、と目的に合わせて選ぶのがよいと思います。首都圏から車で行く場合は、高速道路を降りてからの運転時間も考えて計画されることをおすすめします。

コースタイム（高解像度写真）

最後に、現地で撮影したコースタイムの案内板を載せておきます。皆さんに案内板の文字まで読んでいただけるよう、あえて高解像度で掲載しています。ページが重くなって記事が読みにくくならないよう、一番最後に配置しました。拡大してご覧ください。

はじめに

私はiPhone SE（第2世代）をau回線で使っています。外出先や仕事中に着信を別の電話へ回したいことがあり、電話転送の設定と解除をショートカットにして、ホーム画面からワンタップで切り替えていました。

ところが、2026年9月にiOSを最新版にアップデートしたところ、このショートカットが動かなくなりました。この記事では、何が起きたのか、その代替手段についてまとめました。同じ使い方をしている方の参考になれば幸いです。

これまで使っていた転送ショートカット

iPhoneには、キーパッドから記号と数字を組み合わせたコードを入力して、携帯電話網の設定を変更する仕組みがあります。電話転送では、次のコードが使われます。

• 転送の設定：**21*転送先番号#
• 転送の解除：##21#
• 状態の確認：*#21#

これはGSMと呼ばれる携帯電話の国際規格で決められたコードで、すべての着信をそのまま別の番号へ転送する「無条件転送」を設定するものです。

ショートカットでは、「URLを開く」アクションに「tel:」で始まる形式でこのコードを書き、「*」を「%2a」、「#」を「%23」に置き換えて実行していました。記号をそのまま書くとショートカットが受け付けないため、この書き方が必要でした。

この方法で転送を設定すると、iPhoneのステータスバーに自動電話転送のアイコンが表示されます。転送中かどうかが一目で分かるので、解除し忘れを防げて便利でした。

iOS 27で「悪意のあるリンクをブロックしました」と表示された

iOS 27は2026年9月15日に配信が始まりました。アップデートした翌日、いつものようにショートカットを実行すると、「悪意のあるリンクをブロックしました」と表示され、発信されなくなりました。ショートカットの中身は以前と同じで、何度実行しても結果は変わりませんでした。

なお、iPhoneの「設定」メニューからたどっていけば、iOS標準の自動電話転送は今も使用でき、ステータスバーのアイコンも表示されます。ただし、「設定」→「アプリ」→「電話」→「自動電話転送」と深い階層にあり、設定するときも解除するときも毎回この操作が必要です。ワンタップに慣れていると、どうしても面倒に感じます。

ブロックされた理由（推定）

Appleが公開しているiOS 27のセキュリティ情報では、122項目の修正が行われたとされており、その中にはショートカットに関する項目も含まれています。

ただし、「電話の転送コードを含むリンクをブロックする」といった説明は、公式の資料からは見つけられませんでした。そのため、ここからは私の推定です。

電話転送のコードは、実行すると着信の行き先が変わってしまう影響の大きい操作です。iOS 27でショートカット周りの安全対策が強化され、記号を置き換えて転送コードを実行する方法が、危険なリンクとして扱われるようになったと考えています。

セキュリティ上の仕様変更であれば、ショートカットの書き方を工夫して元に戻すのは難しいと判断し、別の方法を探すことにしました。

代替手段：auの着信転送サービスに切り替え

auには、キャリアが提供する「着信転送サービス」があります。記号を使わず、数字だけの番号（特番）に電話をかけて設定する方式です。

• フル転送の開始：1424＋転送先番号
• 転送の停止：1420
• 無応答転送・話中転送の開始：1422＋転送先番号

月額利用料は無料で、申し込みも不要です。特番での設定操作に通話料はかかりません。ただし、転送先までの通話料は自分の負担になります。

ショートカットの作り方

1. ショートカットアプリで新しいショートカットを作ります。
2. 「アクションを検索」で「URLを開く」を探して追加します。
3. アクションの「URL」部分をタップし、下のように入力します。転送先番号はハイフンを入れず、数字だけを続けて入力します。
4. 解除用も同じ手順で作り、URLを「tel:1420」にします。

tel:1424090********

アクションの一覧には「URL」と「URLを開く」の2つがあります。「URL」はURLを用意するだけで発信はしないので、必ず「URLを開く」に直接番号を書いてください。

実行するとauのガイダンスが流れます。最後まで聞いた後に「接続できませんでした」と表示されることがありますが、au公式の案内では、この場合も設定は正常に完了しているとされています。

また、着信転送サービスを開始するとお留守番サービスEXは停止し、着信転送を停止したときもお留守番サービスEXは停止します。留守番電話を使っている方は、再設定が必要になる点に注意してください。

困った点：転送中のアイコンが出なくなった

この方法でワンタップ操作は復活しましたが、ステータスバーに転送中のアイコンが表示されなくなりました。

理由は、設定の仕組みの違いにあると考えています。以前の方法は、iPhoneが携帯電話網に転送設定の命令を直接送るため、iPhone自身が転送中であることを把握していました。

一方、1424方式はauのガイダンスに普通の電話をかけ、au側のサーバーで設定します。iPhoneから見ると「1424に電話をかけた」だけなので、転送中かどうかを知ることができず、アイコンも表示されません。

転送自体は正しく動いていますが、画面で状態を確認できないので、解除し忘れが心配になり、少し不便に感じています。

当面の運用と確認方法

当面は次のように使い分けています。

• 普段はショートカット（1424／1420）でワンタップ操作する
• 設定した後は、ほかの電話から自分のiPhoneにかけて、転送先で鳴るかを確認する
• 転送中のアイコンを表示させたいときは、手間はかかっても「設定」メニューの自動電話転送を使う

アイコンが出ないのは不便ですが、セキュリティ強化にともなう変化なので、現状ではやむを得ないと考えています。しばらくはこの方法で様子を見るつもりです。

まとめ

iOS 27へのアップデートで、転送コードを使ったショートカットがブロックされるようになりました。代替手段として、auの着信転送サービスの特番（1424／1420）をショートカットに登録することで、ワンタップ操作を続けられています。転送中のアイコンが出ないという弱点はありますが、キャリアが案内している正式な方法なので、安心して使えます。

前回、フィラメント防湿庫に入れるシリカゲル容器を3Dプリンタで自作しました。ところが実際に運用してみると、設計時には想定していなかった問題が出てきました。

今回はその対処として、容器を作り直した経緯をまとめます。

公開した容器で実際に運用を始めた

作ったのは、外形100 × 100 × 高さ18mmの平たいトレイです。内容積は約138mL、シリカゲルにして約95gが入ります。

フィラメント防湿庫のシリカゲル容器を3Dプリンタで自作

蓋も底面も側壁も、幅3mmのスロットで通気を確保する設計でした。入れるシリカゲルはMonotaRO製の6UP（粒径4〜8mm）なので、3mmの隙間からこぼれることはない。そう考えていました。

割れたビーズがスロットから落ちてくる

ところが実際にシリカゲルを詰めてみると、かなりの量が落ちてきました。防湿庫の棚に青い粒が散らばり、とても実用に耐える状態ではありません。

落ちてきた粒を見ると、丸い粒のまま抜けたのではなく、割れて角が取れた破片が大半でした。

粒径表記どおりの粒だけではなかった

粒径4〜8mmという表記は、あくまで製造時の規格です。輸送や保管の間に粒どうしがぶつかれば角は欠けますし、容器に注ぎ込むときにも割れます。

また、ふるい分けの精度にも幅があります。規格の下限を下回る小粒が一定の割合で混ざっているのは、工業製品として当然のことでした。

設計のときに「4〜8mmだから3mmなら大丈夫」と考えたのは、表記を額面どおりに受け取りすぎていました。実物の状態を見てから寸法を決めるべきだったと思います。

スロット幅を半分の1.5mmにする

対処として、スロット幅を3.0mmから1.5mmに変更しました。

これ以上細かくすることもできますが、1.0mmを下回るとスロットが粉で詰まりやすくなり、通気が落ちます。1.5mmが実用上のバランスだと判断しました。

なお1.5mmでも、粉状に砕けた分は通り抜けます。充填前に一度ふるいにかけるか、細かい破片を取り除いておくのが確実です。

開口率を落とさずに細かくする方法

単純にスロットを細くすると、開口率が半分になって通気が悪くなります。そこで、スロットの間のリブも同時に詰めました。

従来はスロット3.0mm＋リブ5.0mmで、ピッチ8.0mm。これをスロット1.5mm＋リブ2.5mmのピッチ4.0mmに変えています。比率が同じなので、列数は10列から21列に倍増しますが、開口率は24%から25%とほぼ変わりません。

側壁も同様に、高さ3mmのスロット2段から、高さ1.5mmのスロット4段に変更しました。

再生の頻度を減らすため長さを倍にした

作り直すにあたり、容量も見直しました。100mm角では約95gしか入らず、再生の周期が短くなることが気になっていたためです。

厚みを増やす案もありましたが、長さを伸ばすほうが有利だと判断しました。厚みを倍にしても、空気が出入りする蓋と底面の開口はそのままです。中身だけ増えて入口が変わらないのでは、吸湿の速さが落ちます。

長さを倍にすれば、開口面積も中身も同時に倍になります。粒の層の厚さは15mmのままなので、どの粒も表面の近くにあるという条件も保てます。

外形は200 × 100 × 高さ16mm、内容積は約281mLになりました。シリカゲルにして約195gです。

ヒンジ3個・ラッチ2個に増やした理由

長辺が200mmになると、ヒンジ2個では蓋の両端が支えられません。中央に1個足して3個にしました。

ラッチも1個では中央付近が浮くので、2個に増やして中心間100mmの位置に配置しています。3個にする案も考えましたが、開けるときに両手の親指で押す操作を考えると、2個が扱いやすい数です。

あわせて、蓋の裏面に補強リブを2本入れました。200 × 100mmで厚さ2mmの板は印刷中に反りやすいためです。高さ2mm × 幅1.5mmと細いので、内容積はほとんど減りません。

ラッチの寸法は前回と同じで、掛かり量0.7mm、腕を内側へ0.25mm傾け、導入部に45度のテーパーを付けています。この組み合わせは実機で確認できているので、変える理由がありませんでした。

実際に使って確認できたこと

印刷してシリカゲルを入れたところ、割れた粒も落ちてこなくなりました。防湿庫の棚に青い粒が散らばることもありません。

ラッチ2個の操作も問題ありませんでした。両手の親指で外向きに押しながら持ち上げれば、素直に開きます。

印刷時の注意としては、蓋にサポートが必要です。ヒンジのピンが横向きの円筒なので、支えがないと下面が垂れます。本体はサポート不要です。

材質はPLAでも構いません。防湿庫に入れるだけなら耐熱は不要で、再生も容器から出して行うためです。ラッチの腕は繰り返し曲がるので、耐久性を重視するならPETGが有利になります。

MakerWorldの公開版をどう扱うか

100mm版はすでにMakerWorldで公開していたため、この扱いも考える必要がありました。

削除して新しいものを上げ直す方法もありますが、URLが変わってしまいます。また、すでに印刷した方の手元には旧版が残るので、問題があることを記録として残しておくほうが親切だと考えました。

そこで旧版は公開したまま、説明文に「スロット幅3mmでは保持できない」旨と改良版へのリンクを追記し、200mm版は別のモデルとして新規に投稿しました。

公開しているデータに誤りが見つかったときは、消すより直して残すほうがよいというのが、今回の判断です。

公開したモデルは次のとおりです。

Silica Gel Tray for Filament Dry Box, 281 mL（改良版・MakerWorld）

Silica Gel Tray for Filament Dry Box, 138 mL（旧100mm版・記録として公開）

しばらく運用してみて、再生の周期がどの程度に落ち着くのか確かめたいと思います。結果が出たら、改めてレポートします。

3Dプリンタのフィラメントは湿気を吸うと造形品質が落ちます。表面がざらついたり、ノズルから「パチパチ」と音がしたり、糸引きが増えたりと、症状はさまざまです。そのため、使わないときの保管環境が地味に効いてきます。

今回は、その保管庫に入れる除湿剤を見直し、シリカゲル用の容器を3Dプリンタで自作しました。

フィラメント保管は27L防湿庫にまとめている

私はフィラメントの保管に、ナカバヤシ製の27L防湿庫を使っています。スプールを6本まとめて入れられるサイズで、購入した経緯は以前の記事にまとめました。

Bambu Lab A1のフィラメント保管に防湿庫を導入した話

庫内の湿度は扉を開け閉めするたびに上がるので、除湿剤を入れて管理しています。この除湿剤を何にするかで、これまで何度か迷ってきました。

モバイルドライは乾燥中に防湿庫が無防備になる

最初に使っていたのが、繰り返し使えるタイプの除湿剤「モバイルドライ」です。吸湿したらコンセントにつないで加熱し、水分を飛ばして再生できます。使い捨てにならないのが利点で、これは今も併用しています。

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ただ、2点だけ気になる部分がありました。

ひとつは価格で、5,000円近くします。予備をもう1台買って交互に使うという手もありますが、さすがに気軽な出費ではありません。

もうひとつが再生時間です。取扱説明書には4〜5時間電源につなぐようにと書かれています。その間、当然ながら防湿庫の中は除湿剤が抜けた状態になります。半日近く無防備になるというのは、湿度の高い時期にはやや心もとない状態です。

使い捨ての除湿剤にも抵抗があった

そこで補助として試したのが、ハクバの「キングドライ」です。3パック入りで600円少しと安価で、カメラ用品として定番の製品になります。

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ところがこれが、思っていたより早くパンパンになりました。吸湿すると袋が膨らむので状態は分かりやすいのですが、そのたびに捨てて買い直すことになります。安いとはいえ、消耗品が増え続けるのは気持ちのいいものではありません。

結局のところ、繰り返し使えて、なおかつ安価なものが欲しいという話になります。

繰り返し使えるシリカゲルを選んだ

行き着いたのが、バラ状のシリカゲルです。吸湿しきっても電子レンジで加熱すれば再生でき、500gで1,300円程度と、繰り返し使える除湿剤としてはかなり安くつきます。

製品の比較と選定については、こちらにまとめています。

Bambu Lab AMS 2 Proの湿度対策、市販シリカゲルを比べて選んだのはMonotaRO製

決め手は2つでした。ひとつは全ての粒が青く着色されていること。吸湿するとピンクに変わるので、どこまで使えているかがひと目で分かります。もうひとつが粒径で、4〜8mmと大きめです。容器の網目からこぼれる心配がありません。

入れる容器がMakerWorldで見つからない

シリカゲルが決まれば、次は入れ物です。バラ状なので、通気性のある容器に詰める必要があります。

MakerWorldで探せば何かしら見つかるだろうと思っていたのですが、これが意外と難航しました。

多かったのが、AMS内部に入れる小型の容器です。容量が数十mLしかなく、27Lの防湿庫に入れるには力不足でした。

もうひとつ気になったのが、網目のサイズが分からない点です。多くのモデルでは、網目が形状データとして作り込まれているのではなく、スライサーのインフィルパターンを表面に露出させて作られています。この方式だと、スライスしてみるまで実際の目の大きさが確定しません。粒径4〜8mmのシリカゲルを入れるのに、目が大きすぎればこぼれますし、小さすぎれば通気が落ちます。

形状も丸い筒状のものが目立ちました。丸型は側面全周から空気が入るので悪くはないのですが、深さ方向に粒が重なるぶん、層の中ほどまで湿気が届くのに時間がかかります。

PETGで容器を自作することにした

既存のモデルに納得できるものがなかったので、Claudeに相談しながら自分で設計することにしました。3Dプリンタを持っている以上、寸法が合わないなら作ればいいという話になります。

設計方針として決めたのは次の4点です。

ひとつめは、平たい形にすること。粒の層を薄くすれば、どの粒も表面に近くなり、吸湿の進み方が全体で揃います。

ふたつめは、網目を形状として作り込むこと。インフィルに頼らず、スロットの幅と長さを寸法で指定しました。スロット幅はすべて3mmです。ただし後述の追記のとおり、この幅では割れた粒がこぼれます。

みっつめは、材質をPETGにすること。PLAはガラス転移温度が約60℃で、乾燥用途では変形が心配です。PETGなら余裕があります。

よっつめが、材料を使いすぎないことです。最初の設計案は壁厚5mmでしたが、乾燥剤を入れるだけなら2mmで十分な強度があります。壁を薄くしたことで、フィラメントの使用量を半分以下に抑えられました。

最初の設計は蓋が閉まらなかった

最初に作ったのは、蓋を落とし込んでスナップ爪で留める形でした。ところが印刷して組んでみると、爪がまったく押さえになりません。蓋が浮いたまま止まってしまいました。

原因は2つありました。

ひとつは、爪の掛かり量を0.45mmしか取っていなかったこと。FDMの実用公差は±0.2mm程度あるので、印刷誤差に埋もれてしまう寸法でした。

もうひとつが、爪と受けのどちらにも斜面がなかったことです。水平面どうしが真正面から突き当たるだけで、蓋を押しても腕が外側へ逃げません。これでは閉まらないのが当然でした。

そこで蓋の方式そのものを見直し、ヒンジで跳ね上げる形に変更しました。爪が摩耗しても機能を失わず、蓋が本体から離れないので、電子レンジまで運ぶときに落とす心配もありません。

合わせて底面にも通気スロットを入れました。当初は防湿庫の棚に接するからと開けずにいたのですが、塞いだままでは材料の無駄ですし、縦に立てて使う選択肢も残しておきたかったためです。底板1mmを抜いたぶんで、ヒンジとラッチの増加分を相殺できました。

できあがった容器の仕様

完成したのが、本体外形100 × 100 × 高さ16mmの平たいトレイです。蓋を載せた全体寸法は、ヒンジとラッチの張り出しを含めて100 × 108 × 高さ18mmになります。

内寸は96 × 96mm、深さ15mmで、内容積は約138mL。シリカゲルにすると約95gが入ります。

通気口は蓋・底面・側壁の3面に設けました。蓋と底面は幅3mm × 長さ25mmのスロットを千鳥配置にして開口率24%、側壁には高さ3mm × 長さ10mmのスロットを上下2段に入れています。スロット幅はすべて3mmなので、粒径4〜8mmのシリカゲルがこぼれることはありません。

ラッチは、本体側を「造形板から立ち上がるボスに窓を開ける」構造にしました。爪が掛かる面が窓の上辺、つまりブリッジの下面になるので、宙に浮いた突起と違って垂れません。爪の下端とボスの上端には45度のテーパーを付けてあり、蓋を押し下げると腕が外へ0.7mm逃げて窓に落ちます。

さらに、腕を根元から爪に向けて内側へ0.25mm傾けました。組んだ状態で爪が常に窓の奥へ押し付けられるので、印刷誤差で掛かりが浅くなりません。実際に印刷したところ、カチッと入って抜けない手応えになりました。

1セットあたりのフィラメント使用量は約44gです。

作成した3MFファイルを公開します。推奨印刷設定や、ヒンジとラッチの調整方法をまとめたREADMEも入れてあります。

※ このデータはスロット幅3mmのため、バラ状シリカゲルの保持には適しません。記録として公開を続けています。実用には改良版をご利用ください。

シリカゲル容器 3MFデータをダウンロード（ZIP・約1.1MB）

2個入れて様子を見る

27Lの防湿庫には、この容器を2個入れて運用してみます。シリカゲルは合わせて約190g。防湿庫の離れた位置に置けるので、庫内の湿度ムラも減るはずです。

モバイルドライは引き続き併用します。再生で4〜5時間抜けている間も、シリカゲルのトレイが残っていれば庫内が無防備になりません。この組み合わせなら、これまで気になっていた点は解消できそうです。

これから確かめたいのは2つです。粒の色がどのくらいの期間で青からピンクに変わるのか、そして再生の周期がどの程度に落ち着くのか。青い粒が全面に見えるので、経過は観察しやすいと思います。

結果が出たら、改めてレポートします。

自作シリカゲル容器の改良、スロット幅を半分にして容量を倍にした

改良版のモデルデータ（MakerWorld）

3Dプリンタは、フィラメントが湿気を吸うと造形品質が目に見えて落ちます。表面がざらついたり、ノズルから「パチパチ」と音がしたり、糸引きが増えたりと、症状はさまざまです。そのため保管中の湿度管理が地味に重要になります。

私はBambu Lab A1にAMS 2 Proを接続して使っているのですが、Bambu Studioの画面に表示されるAMS内の湿度が50%近くから下がらないことがずっと気になっていました。今回はその対策として、庫内にシリカゲルを追加設置した経緯をまとめます。

Bambu Studioに出るAMS内の湿度が下がらない

AMS 2 Proには湿度センサーが内蔵されていて、Bambu Studioの画面上でリアルタイムに庫内の湿度を確認できます。便利な機能なのですが、便利であるがゆえに「数値が下がらない」ことがはっきり見えてしまいます。

私の環境では、この数値が50%前後から下がってきませんでした。梅雨から夏にかけては室内の湿度自体が高めでフィラメントの保管環境としては少し心もとない状態です。

A1では乾燥機能が常時働くわけではない

AMS 2 Proは、最大65℃の乾燥機能とエアベント（電磁式の換気口）を備えているとされています。カタログ上は「フィラメントを乾かしながら保管できる」ように読めるのですが、実際に使ってみると印象は少し違いました。

A1と組み合わせた場合、この乾燥機能はプリンタが動いていないときに乾燥専用モードを手動で起動して初めて働きます。つまり、印刷中や待機中にずっと除湿し続けてくれるわけではありません。フィラメント交換もあり、庫内の湿度周囲環境に引っ張られて戻っていきます。

結局のところ、常時の湿度を低く保とうとすると、庫内に乾燥剤を置いておくという昔ながらの方法に頼ることになります。

MakerWorldで見つけた「AMS2pro Dryer kit」

そこで見つけたのが、MakerWorldで公開されている「AMS2pro Dryer kit」というモデルです。AMS 2 Pro内部の空いているスペースに収まる、シリカゲル用の収納容器のプリントデータになります。

AMS2pro Dryer kit（MakerWorld）

PETG用の印刷設定があらかじめ組み込まれたプロファイルが用意されているので、Bambu Studioで開いてそのまま印刷できます。容器の側面や底面は網目状になっていて、シリカゲルを入れたまま空気が通る構造です。デッドスペースを乾燥剤置き場に変えるという、いかにも3Dプリンタらしい解決策だと思いました。

充填するシリカゲル選びで悩んだこと

容器が決まれば、次は中に入れるシリカゲルです。小袋に分けられていない、バラ状のものを探しました。最初に候補に挙がったのが、Amazonで売られている「坂本石灰工業所 なんでも除湿シリカゲル 1kg」です。
1kgでこの価格はかなり魅力的でしたが、購入前に2点が気になりました。

ひとつは粒径の記載が見当たらないことです。今回の容器は網目が通気口を兼ねているため、粒が細かすぎると目からこぼれ出てしまう可能性があります。

もうひとつは、商品画像を見ると青い粒が全体の一部にしか混ざっていない点です。レビューにも「着色された粒が少ない」「再生しても青に戻らない」という声がありました。青色の粒は吸湿するとピンクに変わるインジケーターの役割を持っていますが、割合が少ないと交換や再生のタイミングが読みにくくなります。

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最終的にMonotaRO製を選んだ理由

いろいろ比較した結果、MonotaROの「シリカゲル乾燥剤 青 ボトル 500g」を購入しました。

決め手は2つです。まず、粒径が「6UP（4〜8mm）」と明記されていること。今回の容器の網目はおおよそ3mm弱と見積もっていたので、この粒径ならこぼれる心配はほぼありません。

そしてもうひとつが、全ての粒が青く着色されていることです。ボトルの商品写真を見ると、中身は一面の青。これなら容器のどの位置のシリカゲルがどこまで吸湿しているのかが、ひと目で分かります。

JIS-Z 0701合格品を使用した工業用グレードで、価格は坂本石灰工業所のものより割高です。それでも、管理のしやすさを考えればこちらのほうが自分には合っていると判断しました。

シリカゲルの再生は電子レンジで

シリカゲルは吸湿しきっても捨てる必要はなく、加熱して水分を飛ばせば繰り返し使えます。

やり方はシンプルで、耐熱皿に重ならないよう薄く広げ、500W程度で1〜2分加熱しては取り出して混ぜる、を繰り返すだけです。ピンクに変わっていた粒が青に戻れば完了です。厚く盛ってしまうと内部まで熱が届かないので、平らに広げるのがポイントになります。

吸着していた水分は水蒸気として庫内に放出されるため、皿の下に水が溜まるといったことは基本的に起こりません。ただし大量に加熱すると庫内が結露することがあるので、終わったら扉を開けて換気しておくと安心です。

加熱後は必ず完全に冷ましてから容器に戻してください。熱いまま密閉すると、容器内で結露して逆効果になってしまいます。

これからの楽しみ

これから容器を印刷し、届いたシリカゲルを詰めてAMS 2 Proに組み込む予定です。

Bambu Studioの湿度表示が50%前後からどこまで下がるのか、そしてその状態がどれくらい持続するのか。数値がはっきり見える機能があるからこそ、こういう改善の効果を確かめるのが楽しくなります。

結果が出たら、改めてレポートしたいと思います。

3Dプリンターで出力したものの表面に模様を付ける「BumpMesh」というブラウザツールを、前回の記事で紹介しました。仕上がりには満足したのですが、作業中はファイルを持ってアプリの間を何度も往復することになりました。

今回は同じ作業を、AIにブラウザを操作させながら進めてみました。さらにその手順そのものを覚えさせて、一言で呼び出せるようにしています。やってみると、任せられる部分と任せられない部分がはっきり分かれました。

前回はファイルを持って往復していた

前回の作業では、次のような流れをたどりました。

まず、元の3MFファイルをBambu Studioで開きます。そのままBumpMeshに読ませようとすると「No mesh data found in 3MF file」というエラーが出て進めないため、いったんSTLとして書き出します。そのSTLをBumpMeshに読み込ませ、模様を選んで凹凸を付け、3MFで書き出します。最後にもう一度Bambu Studioを開いて、スライスして印刷、という順序です。

詳しい手順は前回の記事にまとめてあります。

Bento3DとBumpMeshで作る仕切りトレー

一つひとつの操作は難しくありません。ただ、この手の作業には共通した性質があります。数か月空けると、どこで何をするのか忘れてしまうのです。特にSTLを経由するという回避策は、知らなければ必ずつまずくところですが、覚えておくような内容でもありません。

毎回自分の記事を読み返して手順を確認する。それも一つのやり方ですが、もう少し楽にできないかと考えました。

AIにブラウザを操作させる

使ったのは「Claude in Chrome」です。Chromeの拡張機能として動き、AIがブラウザの中を見て、操作できるようになります。

具体的にできるのは、次のような操作です。

ページを開いて、画面を見る

指定したURLを開き、その画面のスクリーンショットを取得できます。私が見ているのと同じ画面を、AIも見ている状態になります。画面の一部を拡大して確認することもできます。

ボタンを押す、数値を入れる

画面上のボタンをクリックしたり、入力欄に数値を打ち込んだりできます。今回でいえば、模様のパターンを選ぶ、テクスチャの深さを設定する、書き出しボタンを押す、といった操作がこれにあたります。

ページの中身を調べる

見た目だけでなく、ページの内部構造も読み取れます。今回は24種類ある模様の名前を一覧で取得してもらいました。マウスを一つずつ乗せて確認する必要がありません。

なお、最初にサイトへのアクセス許可が必要です。私の場合はここでつまずき、操作がすべて拒否される状態になりました。拡張機能の設定でアクセスを許可したところ、問題なく動くようになっています。

やってみて分かった、できないこと

期待していたほど何でもできるわけではありませんでした。今回の作業でぶつかった壁は3つです。

ファイル選択のダイアログは操作できない

「モデルを読み込む…」を押すと、Macのファイル選択ダイアログが開きます。これはブラウザの外側の画面なので、AIからは見えませんし、操作もできません。ファイルの読み込みだけは自分でやる必要がありました。

デスクトップアプリは対象外

Bambu Studioはブラウザではなくアプリケーションですので、こちらも操作できません。書き出した3MFを開くところは自分の作業になります。

3Dビューを塗る作業は任せきれない

今回は収納部の内側にだけ模様が乗らないようにしたかったのですが、これは3Dビューを回しながら面をクリックしていく作業です。マウスの動きを細かく制御する必要があり、確実にできるとは言い切れませんでした。

分担にしたら、気づいていなかった点も拾えた

そこで、全部任せるのをやめて分担しました。結果として次のような形になりました。

判断が要らない反復的な操作をAIに寄せ、細かいマウス操作と、アプリをまたぐ部分を自分が引き受ける。この形が現実的でした。

そして、やってみて意外だったのはここからです。操作を代行してもらう過程で、自分が気づいていなかった点をいくつも指摘してもらえました。

底面はすでに除外されていた

BumpMeshには「マスキング」という項目があり、その中の「角度別」で底面が最初から5に設定されています。つまり下向きの面には模様が乗らない状態が既定になっているのです。

私はこの設定に気づいていませんでした。指摘がなければ、接地面にも模様を付けようとして余計な操作をしていたはずです。ビルドプレートに接する面が凸凹していると、定着にも仕上がりにも影響します。

内面に模様を付けると内寸が狭くなる

模様は面を外向きに押し出して作られます。したがって収納部の内側に模様を乗せると、その分だけ内寸が狭くなります。深さ0.5 mmであれば、向かい合う両側で1 mm狭まる計算です。

今回のペンスタンドは前列の内寸が30 mm × 40 mmでしたので、影響は限定的でした。しかし、はめ合いのある部品であれば見過ごせない話です。

横縞系の模様は積層の縞と重なる

模様を選ぶ段階で、Stripes系とWood系は避けたほうがよいという指摘がありました。どちらも横方向の縞で、積層痕と方向が一致してしまうためです。積層痕を目立たなくするために模様を付けるのに、かえって強調してしまう可能性があります。

言われてみればそのとおりなのですが、模様のサムネイルを眺めているときには思い至りませんでした。

解像度と模様の細かさの釣り合い

書き出しの直前、出力解像度が0.67 mmになっていました。今回選んだ模様は菱形が1.5 mm程度の大きさですので、この解像度では菱形1つを2区画程度でしか表現できず、角が丸まる可能性があるという指摘を受けました。

0.5 mmに変更して書き出しています。三角形数は約75万で、Bambu Studioでの扱いにも支障はありませんでした。

操作を代行してもらうというのは、同じ画面を一緒に見ながら進めるということでもあります。自分では見落としている設定に指摘が入る。これは作業時間の短縮とはまた別の効き方でした。

手順を呼び出しフレーズにする

一連の作業が終わったあと、この流れそのものを覚えてもらいました。「このファイルにテクスチャを付けて」と伝えれば、同じ手順が始まるようにしています。

覚えさせたのは手順だけではありません。次のような内容も一緒に残しました。

分担の取り決め

どこまでをAIがやり、どこから自分がやるのか。特に「ファイルの読み込みは人が行う」「マスキングが終わったらAIに戻す」という受け渡しの位置を明確にしています。ここが曖昧だと、待ち合わせのタイミングがずれます。

つまずきやすい点

3MFを直接読ませるとエラーが出るのでSTLを経由すること。書き出し中に寄付を求めるダイアログが出るので閉じて続けること。前回の記事を読み返さなければ思い出せなかった内容が、こちらに移りました。

前回使った設定値

模様、深さ、タイルサイズ、解像度。実際に良い結果が出た数値を残しておけば、次回は「前回と同じ設定で」の一言で済みます。

まとめ

AIにブラウザを操作させるというと、全部任せられるように聞こえます。実際にやってみると、ファイル選択のダイアログひとつで止まりますし、デスクトップアプリには手が届きません。全部任せようとすると、かえって時間がかかります。

任せる範囲を見極めて分担する。そのうえで手順を覚えさせておく。この形であれば、アプリの往復も、手順を思い出す手間も減らせます。

そして分担の副産物として、自分の見落としを拾ってもらえる。今回いちばんありがたかったのは、実はこの部分でした。

小物を入れている引き出しが、どうにも使いにくいと感じていました。中身を入れて閉めるぶんには問題ないのですが、引き出すたびに中でモノが動いてしまい、次に開けたときには配置がすっかり変わっている。結局「どこに何があるか」を毎回探すことになります。

これを、3Dプリンター（Bambu Lab A1）とブラウザだけで使える無料ツール2つで解決しました。モデリングソフトは一切使っていません。

引き出しの中で小物が動く問題

まずは実際の状態です。

市販の仕切りケースも探してみたのですが、引き出しの内寸にぴったり合うものがなかなか見つかりません。少しでも小さいとその隙間の分だけ動いてしまいますし、大きければそもそも入りません。数ミリ単位で合わせたいのに、既製品ではその「数ミリ」が選べないわけです。

それなら、引き出しの内寸に合わせて自分で作ってしまえばいい、というのが今回の出発点でした。

Bento3Dなら任意サイズのトレイが作れる

使ったのは Bento3D | パラメトリックトレイジェネレーター です。Bambu Lab の3Dモデル共有サイト MakerWorld の中にある、ブラウザ上で動く3Dツール群「MakerLab」に用意されています。

https://makerworld.com/ja/makerlab?from=navbar

使い方は拍子抜けするほど簡単です。箱の外寸（幅・奥行き・高さ）を数値で指定し、必要なら仕切りの数も設定します。画面上でリアルタイムに形が変わるので、寸法を入れ間違えてもすぐ気づけます。CADの知識も、アカウント登録も不要です。

形が決まったらダウンロードボタンを押すだけで、3mfファイルが出力されます。この3mfをそのまま Bambu Studio に送れば、もう印刷できる状態です。ここまでなら本当に数分で終わります。

外壁にテクスチャを付ける（BumpMesh）

ただ、そのまま印刷すると外壁はのっぺりとした平面になります。引き出しから取り出したときに積層の縞模様がそのまま見えるのも、少し気になりました。そこで箱の外壁にテクスチャ（凹凸）を付けることにしました。

使ったのは BumpMesh です。CNC Kitchen の Stefan Hermann 氏が公開した無料ツールで、ブラウザ上で3Dモデルの表面に凹凸を付けられるとされています。白黒画像を凹凸の高さとして立体に反映させる「ディスプレイスメントマップ」という仕組みで、スライサーの「ファジースキン」よりも細かく模様を指定できます。

https://bumpmesh.com

3mfをそのまま読み込むとエラーになる

ここで一度つまずきました。Bento3Dから出力した3mfファイルをそのままBumpMeshに読み込ませると、次のエラーが出て先に進めません。

No mesh data found in 3MF file

「この3MFの中にメッシュ（形状）データが見つからない」という意味です。BumpMesh自体は3MFにも対応しているとされていますが、Bento3Dが書き出す3mfは中身の持ち方が異なるようで、そのままでは読めませんでした。

Bambu Studio経由でSTLに変換する

回避方法は単純で、一度 Bambu Studio を経由させます。

1. Bento3Dで出力した3mfを Bambu Studio で読み込む
2. 「全てのオブジェクトを1つのSTLとして出力」を実行し、STLファイルとして保存する
3. そのSTLを BumpMesh にモデルとして読み込む

これで、先ほど作った箱が BumpMesh の画面に表示されます。あとは右側の列にあるディスプレイスメントマップから模様を選び、壁面にテクスチャを付けていきます。凹凸の深さや模様の大きさ、向きも調整できるので、実際に何パターンか試しながら好みの見え方を探しました。

仕上がったら3MF形式で書き出し、それを Bambu Studio に読み込ませて印刷します。ひと手間かかりますが、迷うところはありません。

印刷して引き出しに戻した結果

印刷したトレイがこちらです。

テクスチャを付けた効果は思っていた以上でした。表面に細かい凹凸があることで光の当たり方が均一になり、積層の縞模様がほとんど目立ちません。手触りも滑らかというより「しっとり」した感じになり、引き出しから取り出したときの見え方が明らかに良くなりました。

そして、これを元の引き出しに戻したのがこちらです。

内寸に合わせて作っているので、きれいに収まりました。引き出しを開け閉めしてもトレイ自体が動かず、中の小物も動きません。目的だった「いつものものを定位置に収める」が、これでようやく実現しました。

まとめ

今回の流れを整理すると、次のようになります。

• Bento3D で引き出しの内寸に合わせたトレイを作り、3mfで出力する
• Bambu Studio で開き、STLとして書き出す（BumpMeshのエラー回避）
• BumpMesh で外壁にテクスチャを付け、3MFで書き出す
• Bambu Studio で読み込んで印刷する

モデリングソフトを覚えなくても、ブラウザ上のツールを組み合わせるだけでここまでできます。テクスチャを付ける工程はひと手間ですが、仕上がりの見た目がはっきり変わるので、やってみる価値はあると思います。市販の仕切りがどうしても合わない、という引き出しをお持ちの方は、一度試してみてはいかがでしょうか。

この一連のファイルの行き来をClaude in ChromeをつかうことでAIに補助させることにしました。
紹介記事はこちら。

Bambu Lab A1単体購入からのAMS追加

3Dプリントを始めようと思い、Bambu Labの「A1」を購入しました。
最初は「とりあえず印刷できれば良い」と考え、AMS liteなしの単体モデルを選びました。

しかし、使い続けていくうちに「文字が見にくい」「アクセント色がなくさみしい」といった不満が溜まり、思い切ってAMSを追加購入することにしました。

省スペース化のためのトップマウントへの挑戦

ここで問題となったのが設置スペースです。AMSを横置きすると、フットプリント（占有面積）がこれまでの倍近く必要になってしまいます。
なんとか省スペース化できないかと調べたところ、MakerWorldでA1の上にAMSを載せられるマウントモデルを発見し、早速挑戦してみました。

今回メインで参考にしたのはこちらのモデルです。
AMS / AMS (2) PRO Top Mount for Bambu Lab A1

初めてのTPUプリントとダンパーのアップグレード

上部のAMSを載せる台座部分は、PETGフィラメントを使って簡単に印刷できました。
しかし、難関だったのが下部のZ軸マウントです。この部分は柔軟性のあるTPUフィラメントが指定されており、私にとっては初めてのTPUプリントとなりました。

また、下部脚に取り付けるダンパーは、元々紹介されていたもの（参考：AMS lite Top Mount）だと干渉力が弱く感じたため、今回はこちらのアップグレード版モデルを使用しました。

AMS lite Top Mount Damper TPU Upgrade

こちらは非常に強力でいかにも効果がありそうです。トップマウントを試される方には、ぜひこちらのダンパーをおすすめします。

TPU印刷の失敗と成功への道のり

最初はダウンロードしたとおりのギリギリにパーツが並んだ状態で、20時間かけて一気に印刷しようとしたのですが……。

結果はほとんどすべて失敗。TPUの扱いの難しさを痛感しました。
そこで、パーツを一気に印刷するのをやめ、ばらして1つずつ丁寧に印刷する方法に変更。これが功を奏し、無事にすべてのパーツを印刷することができました。

そして、ついに組み上がったのがこちらの3枚です。

まとめ：省スペース化に大満足

苦労しましたが、これでようやく省スペースでAMSを使用できるようになりました。
A1の設置スペースにお悩みの方には、トップマウント化は非常におすすめです。

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先日、3Dプリンター「Bambu Lab A1」で初めてTPU（柔軟素材）の造形に挑戦しました。フィラメントはSiraya Tech製の「TPU 85A HF」です。
Bambu Studioで設定を読み込む際、少し戸惑うポイントがありました。今回はその設定手順と、つまづいたポイントについてまとめます。

Bambu Lab A1で初めてのTPUフィラメント

TPUをきれいに造形するため、自己流の数値は避け、Siraya Techの公式サイトからA1用のプロファイルをダウンロードしました。
FDM方式用の「Filament Profile」を選択したのですが、ダウンロードされたファイルを確認すると、拡張子が「.3mf」のプロジェクトファイル形式でした。

メーカー配布の設定ファイルが「3MF」だった

私はてっきり、フィラメント単体の設定ファイル（.json形式など）をインポートして、カスタム素材として追加していくものだと思っていました。
しかし、Bambu Studioの仕様上、配布されている.3mfファイル内のプロファイルは、そのプロジェクト自体にロックされてしまうようです。

フィラメント単体でのプリセット登録はできなかった

実際に設定をフィラメント一覧に保存しようとしても、「現在のプリセットは3MFプロジェクトファイルに埋め込まれています」というメッセージが表示されます。
ユーザープリセットとして独立させることはできないため、フィラメント単体でのデータ登録は諦め、この3MFファイル自体をベースにして運用することに決めました。

3MFファイルを「テンプレート」として使う手順

結論として、ダウンロードした3MFファイルを「テンプレート（型）」として開き、そこに造形したいデータを配置していく方法が最も確実です。

1. 3MFファイルを開き、サンプルモデルを削除する

Bambu Studioでダウンロードしたファイル（例：Siraya Tech TPU 85A HF A1 20250724.3mf）をそのまま開く。
ビルドプレート上にサンプルとして配置されているメーカーロゴなどのモデルを選択し、Deleteキーで削除する。これで、最適な設定だけが残った空の空間ができる。

2. 目的の3Dモデルを追加する

自分が造形したいデータ（.stl や .step）を画面上にドラッグ＆ドロップで追加する。
このとき、別の.3mfファイルを直接ドロップするとTPU設定が上書きされる可能性があるため注意が必要。別の3MFファイルからモデルを持ち込む場合は、ドロップ時に「ジオメトリのみインポート」を選択するか、別ウィンドウで開いたモデルをコピーしてペースト（Cmd+C / Cmd+V）で配置する。
左側の設定が「Siraya Tech TPU」になっていることを確認し、スライスを実行して印刷をスタートする。

印刷時の重要注意点：AMSは使用不可

いざ印刷という段階での重要事項として、「AMS（自動素材供給システム）は絶対に使用しない」ことが挙げられます。
TPUは柔らかく、AMS内部のギアに巻き込まれて重度の詰まりを引き起こすため、必ず背面スプールホルダーからダイレクト給紙を行ってください。また、吸湿しやすい素材のため、長期間保管した後は事前の乾燥をおすすめします。

まとめ：仕組みが分かれば運用は簡単

単体のフィラメントデータとして登録できない点は少しモヤモヤしましたが、メーカー配布の3MFファイルをテンプレートとして使い回す運用に落ち着きました。
Bambu Studio特有の「プロジェクトファイルに設定が埋め込まれる」という仕様を理解してしまえば、無用なトラブルを避けて造形を進めることができます。同じように3MF形式のプロファイル設定で悩んでいる方の参考になれば幸いです。

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先日、関越自動車道の上り線を走行中に、路肩へ寄せて停まっている車を数台見かけました。並び方からして、路上の落下物を踏んでパンクしたのだろうと思われる状況でした。

幸い私の車は無事でしたが、あとから気になって、ドライブレコーダーの映像を確認してみることにしました。その過程で、AIに映像探しを手伝ってもらったのですが、結果としてはうまくいきませんでした。今回はその顛末を書いておきます。

ドラレコ映像は90本以上、目視では追いきれない

まず困ったのが、映像の量でした。私のドラレコは約1分ごとにファイルを分割して記録する仕様で、前方カメラ・後方カメラの2系統があります。該当しそうな1時間半のあいだだけでも、前方カメラだけで90本以上ありました。

1本あたり1分。単純計算で90分ぶんです。倍速で流し見しても1時間近くかかりますし、集中力も続きません。そこで、AIに手伝ってもらうことを思いつきました。

AIに探してもらうことにした

映像ファイルをアップロードして、一定の間隔で静止画を切り出し、路肩に停まっている車が写っていないかを確認してもらう、という方法です。

最初は5秒間隔で試し、見つからなかったので2秒間隔に。それでも駄目だったので、画面中央の空や遠景を省いて左側の路肩部分だけを切り出す、という方法にまで踏み込みました。手法としては、それなりに理にかなっていたと思います。

結果として、AIから返ってきたのは「該当なし」でした。

AIは見落とした

ところが、自分でファイルを開いて確認したところ、あっさり見つかりました。しかも、AIが「該当なし」と報告していたファイルの中にです。

あとから原因を確認したところ、興味深いことが分かりました。該当するコマは、AIが切り出した画像の中にすでに含まれていたのです。つまり、見落としの原因は「間隔が粗かったこと」ではありませんでした。

映像は1920×1080ですが、AIは複数のコマをタイル状に並べて確認するため、1枚あたり500ピクセル程度まで縮小されます。遠くの路肩に停まっている車は、その時点で数十ピクセルしか残りません。人間なら「何かある気がする」と感じて拡大しますが、AIにはその感覚が働きにくいようです。

そして、私が一番問題だと感じたのはここです。AIは「見当たりませんでした」と断定的に報告してきました。正確には「この方法では見つけられませんでした」でしかないはずです。この違いは小さいようで、確認漏れそのものよりも危ういと思いました。

手動で見つかった2台

実際に見つかったのが、この2枚です。まだあと数台ありましたが写真探せませんでした。

1台目は上里SAを出てすぐの地点、2台目は本庄早稲田の出口手前でした。関越道の上り線では上里SAの次が本庄児玉ICになりますので、この2台はおよそ5〜6kmの区間に点在していたことになります。時速80〜100kmで走れば3〜4分ほどの距離です。

おそらく、どこか1か所に落下物があり、それを踏んだ車が数キロにわたって路肩に寄せていった、という流れだったのだと思います。

なお、時刻を伝えたあとにAIへ確認させると、こちらは即座に特定できました。探すのは苦手でも、確認するのは得意という差がはっきり出た形です。

走る車線が違えば、自分だったかもしれない

映像を見返して改めて感じたのは、落下物というのは運の要素が大きいということです。

走行していた車線がひとつ違えば、パンクしていたのは自分だったかもしれません。前を走る車が避けたものを、こちらが踏んでしまうこともあります。ACCを使っていますが、しっかり前を見ておく必要性を感じました。

まとめ：絞り込みはAI、最終確認は自分の目

今回の経験から得た感触です。

• 大量の映像を機械的に処理してくれる速さは、確かに役に立ちました
• ただし「小さく写ったものを見つける」精度は、人の目に及びませんでした
• そして見落としを断定口調で報告してくるので、鵜呑みにすると危険です

指示の出し方が悪かったのかとも考えましたが、そうではないとの返答。「どのあたりに写っているか」を伝えれば精度は上がりますが、それが分からないから探していたわけで、こちらが用意できる情報ではありません。

結論としては、絞り込みはAIに任せ、最終確認は自分の目で。この使い分けが、現時点では現実的なところかと思います。AIが「見つかりませんでした」と言ったときは、「無い」ではなく「その方法では見つからなかった」と読み替えるくらいがちょうどよさそうです。

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